Voor veel productiemanagers en procesengineers is het optimaliseren van productieprocessen dagelijkse realiteit. U wilt verspilling reduceren, variatie beheersen en kwaliteit verhogen — liefst gestructureerd en meetbaar. De Lean Six Sigma-methodologie biedt hier een krachtig antwoord op. Door het combineren van Lean-principes en de datagedreven aanpak van Six Sigma, kunt u duurzame verbeteringen realiseren in uw productieomgeving.
De kracht van Lean Six Sigma in de productie
De maakindustrie is van nature complex: machines, mensen, materialen en methodes moeten perfect op elkaar afgestemd zijn om efficiënt te produceren. Lean Six Sigma stelt u in staat om:
-
Verspilling te elimineren – van overproductie tot wachttijden.
-
Variatie te reduceren – essentieel voor consistente kwaliteit.
-
Processtabiliteit te vergroten – door datagedreven keuzes te maken.
-
Betrouwbaarheid en leverbetrouwbaarheid te verhogen – cruciaal voor klanttevredenheid.
DMAIC in productieprocessen: van analyse tot borging
De sleutel tot succes ligt in de DMAIC-cyclus – een systematisch raamwerk voor continu verbeteren:
-
Define – Stel vast welk probleem u oplost en wat de klantwaarde is.
-
Measure – Verzamel data: wat zijn de bottlenecks? Wat is uw huidige OEE?
-
Analyze – Identificeer root causes. Waarom ontstaan er afwijkingen of stilstanden?
-
Improve – Ontwerp oplossingen: pas bijvoorbeeld SMED toe voor kortere omsteltijden.
-
Control – Borg verbeteringen met visual management, SPC of 5S.
Meer hierover leest u ook in dit verdiepende artikel: Lean manufacturing en Six Sigma tools binnen de DMAIC-methodologie.
Verspillingen herkennen in de Analyze-fase
Lean richt zich op het elimineren van verspilling. In de productie zijn de 8 verspillingen volgens Lean een krachtig houvast om systematisch verspillingen te signaleren en aan te pakken. Denk aan:
-
Overproductie
-
Wachten
-
Onnodig transport
-
Overprocessing
-
Voorraad
-
Bewegingsverlies
-
Fouten
-
Onbenutte creativiteit
Deze aanpak zorgt ervoor dat u niet symptoombestrijding doet, maar structureel verbetert.
Voorbeeld uit de praktijk: verbeteren met SMED en Root Cause Analyses
Een productiebedrijf in de voedingsindustrie kampte met lange stilstanden door omschakelingen tussen productseries. Door toepassing van SMED (Single Minute Exchange of Die) in de Improve-fase, werd de gemiddelde omsteltijd teruggebracht van 38 naar 17 minuten. Dat had directe impact op de OEE.
Daarnaast werd in dezelfde lijn het aantal afkeurproducten met 45% verminderd door root cause analysis en statistische procesbeheersing (SPC). Beide verbeteringen zijn typische voorbeelden van procesoptimalisatie in de productieomgeving met Lean Six Sigma.
SMED (Single Minute Exchange of Die) is een Lean-tool die erop gericht is om omsteltijden (wissels van machines, gereedschap of productseries) drastisch te verkorten — idealiter tot onder de 10 minuten (“single digit minutes”).
Root Cause Analysis (RCA) is een systematische methode om de werkelijke oorzaak van een probleem te achterhalen — niet alleen de symptomen. In plaats van te reageren op fouten of afwijkingen, probeert RCA de kernoorzaak weg te nemen, zodat het probleem blijvend verdwijnt.
Statistical Process Control (SPC) is een methode om productieprocessen te monitoren en beheersen door middel van statistiek. SPC gebruikt metingen en grafieken (zoals controlekaarten) om variaties te detecteren voordat ze leiden tot fouten of afkeur.
Lean Six Sigma als sleutel tot productie-excellentie
Lean Six Sigma biedt voor de maakindustrie een bewezen raamwerk voor continue verbetering. Door te werken met de DMAIC-cyclus, gebruik te maken van tools zoals SMED, 5S en SPC, en voortdurend te streven naar het reduceren van verspilling en variatie, bouwt u aan een robuuste en concurrerende productieomgeving.
Zelf aan de slag met Lean Six Sigma?
Wilt u zelf aan de slag met Lean Six Sigma in uw productieomgeving?
Schrijf u dan vandaag nog in voor de Green Belt opleiding van IBIS UvA of download vrijblijvend de brochure voor meer informatie.
